由于模内攻牙机有效的避免了二次操作（先冲压，再攻牙），所以生产效率大大的得到提高，特别适用于连续冲模、级进模、精密冲模中

模内攻牙技术真正意义上实现了“无屑加工”，由于攻牙采用的是挤压丝锥，所以螺纹成型过程中不会产生因为切削而形成的切屑，做到了清洁环保，并且螺纹的强度得到了很好的提高。这些都是传统工艺加工所不能比拟的。

发展历程

在国外，早在上世纪70年代后期就有研发生产，譬如法国、德国、意大利先后有产品面世。模内攻丝技术的运用已非常普遍，尤其在汽车、电子、家用电器等领域。这种技术的使用让生产效率得到成倍的提高，所以在国外使用相当广泛。2005年后各家攻牙技术逐渐成熟，因攻牙原理、技术能力、服务水平的差异，各家模内攻牙机厂家所占有的市场份额和行业也有一定差异。针对高端技术上国内有些公司在某些领域已经媲美或者超越国外了！

国内市场在二十世纪末，二十一世纪初开始相继出现国产模内攻牙机，前期基本都是由国外市场垄断，或者国内经销代理。经过多年的接触与积累，国内开始有两条路径发展，一是由原来的代理转为直接技术转让后形成国内生产，与销售。二是有些公司通过仿制后进行技术改善和开发，生产与销售。

技术上的不断突破，模内攻牙机主要分为三部分传动组件（包含传动螺杆总成，传动杯司总成，或者伺服电机及控制单元。以及其他不常见形式的如齿轮齿条结构）、攻牙组件（导程螺杆，及丝锥筒夹等主要是用来夹持丝锥与控制生产产品的螺距）、机身主体（主要指机身板块，及结构主体）

由原来的单一孔数开发出一机多孔（甚至有些公司可以做到一机24孔）

传动结构上的不断优化和技术改进，到2020年市场上基本上是采用螺杆与杯司结构或者采用伺服电机驱动，齿轮齿条的传动结构已经很少见，从原来的一台机器单孔攻牙或多孔攻牙需要多条螺杆驱动，演变为单条螺杆驱动可以满足大部分的需求，大大的减小了原来的机器体积，以及设计在模具内的使用空间。传动部件由齿条演变为螺杆驱动，以及伺服马达控制，同时螺杆的结果由单头变多头螺纹（使得传动更加柔顺，有效减少摩擦与冲击）。

攻牙组件上，通过不断的技术改良，基本上模内攻牙机都会采用上下行保护，即攻牙时如果遇到孔位不准，孔位偏差比较大，可以有效的保护机器在这种情况下不受损伤，也可以有效的减少丝锥的折断。（下行保护）。针对高速攻牙时要保证螺纹的完好无损，不能在退牙时拉扯螺纹，此时就需要上行保护，采用力的相互抵消来达到不受拉扯的力，螺纹只受旋转的摩擦力。从而有效的保证螺纹的品质。至于机器品质以及结构市场上不同的厂家有不同的经验值。这个对于铝制产品的成型非常重要。同时这部分也在不断的进行技术革新出现一些如：多空腔模内攻牙机攻牙总成保护装置，带有退出和过扭矩失效装置的模内攻牙机 [1] 

国内市场，以及技术实力比较强的基本都是集中在珠三角地区，江浙一带也有部分厂家制作。比较分散。国内市场仍然以机械传动为主，部分汽车零部件企业使用伺服的。而国外市场伺服的应用稍微比较多一些。

模内攻牙机配套使用的辅助设备也是一直有在不断的突破前进包括以下几大类

1、丝锥润滑系统（冷却丝锥）

2、丝锥检测系统（检测是否漏攻牙，或者丝锥是否折断）

3、误送定位系统（攻牙前检测孔位位置与是否孔径正常）

4、螺纹检测系统（模内通止规检测）

基本上应用到以上辅助设备可以实现螺纹全检测，保证螺纹的100% 良品。是自动化无人化管理的打下了基础。

模内攻牙机的使用保养方面也是有一定的特性，机械式的基本上就三个地方要打油保养，各个厂家的设置和保养周期与方式不一样单都是大同小异，具体细节要根据各厂家的要求执行。类似图

国内的实力靠前公司是可以做到整套技术支持，虽然与国外的某些还有一些差距，（主要受限于国内配套设备及资源限制），基本上模内攻牙技术上国内已经可以满足生产需求了。应对市场中国企业有更大的灵活性。技术也在不断创新。